本文是一篇生產管理論文，通過本論文對生產流程管理優化的研究，概述生產流程管理優化的效果如下：（1）激勵機制與考核機制優化，提升員工的工作配合度及積極性，提升員工的工作飽和度，降低維護人員及作業人員的配置。（2）目視化管理的強化，提升員工的目視化管理意識及水平，從而提高生產線的管理水平與效率。
第 1 章 緒論
1.1 研究背景與研究意義
1.1.1 研究背景
隨著市場經濟體制的逐漸發展和完善，制造業逐步走向全球化，在各國經濟體制中占據著非常重要地位。2015 年 5 月國家領導組織發布了《中國制造 2025》，主要目的就是鼓勵企業推進制造業的發展。17 世紀工業革命以來，歐美的發達國家也一直致力于制造業的技能研究和管理經濟的積累與改進，以此提升國家的綜合實力。
在制造行業中，電子產品占據相當高的份額。國內先進技術匱乏，以代工為主，代工行業因此而盛行。在眾多的代工產品中，手機代工較為突出。隨著人力與物料成本的不斷飆升，代工企業無定價權，盈利能力越來越低，加之，手機代工企業門檻較低，不需投入大量的資金鏈與技術支持，代工企業持續興起。
隨著市場經濟技術水平的不斷提高，產品開發商為了滿足不同消費者的需求，生產多品種個性化的產品，產品性能增強，相應的流程長而復雜。為了搶占市場銷售份額，快速出貨，生產周期從過去的 7 天出貨改為 3 天出貨。為了產品有價格優勢，不停的降低代工成本，讓代工企業承受巨大的壓力，加之企業間的訂單爭奪，低價競標，利潤縮減，生存能力弱化。A 公司是眾多代工企業中的一家，同樣面臨著企業生存與發展壓力。
受疫情的影響，各個行業都不景氣，嚴重者瀕臨破產，手機市場同樣不可避免。根據“2020 年 2 月份全球智能手機的市場監測報告”圖表來看，全球手機銷量同比下降了13.9%。不同品牌手機銷售店面臨關門或延遲開業的困境，例如蘋果手機在 2020 年 2 月份到 3 月份僅僅中國手機零售店開業，其它國外手機零售店陸續關閉。僅在 2020 年 2月份一個月內，中國線下銷售量比去年下降了 38%。面對當前特殊狀況，手機銷售量突然下降，手機代工企業為了在有限的手機銷售數量搶占份額，更要有成本優勢，才能立于不敗之地。如圖 1-1 是代工企業面臨的現狀圖。
1.2 國內外研究現狀
1.2.1 生產管理
清晰化的生產管理能夠促進生產現場的工作環境與生產效率。生產現場的標準化與目視化管理，解決生產車間的作業混亂、品質低等問題。生產架構合理化，促使部門間的溝通協調，解決溝通不暢造成的信息不對稱等問題。Kim&Andrey 運用生產管理的理念，重組設計架構，取消中間環節的部門轉接，減少溝通失誤造成的信息不對稱而引發的成本損失[3-4]。劉兵（2017）采用科學的生產管理的理念來優化生產中各個模塊的管理不足，杜絕經驗管理法，運用科學的管理方式，消除各種浪費，提升生產中各個環節的生產效率，降低生產中各個模塊的成本[5]。任秀蘭&龍海燕認為生產現場管理要實行文件與流程的標準化，設備、工作臺面及工作環境等實行“5”管理，營造好的工作環境，按照類別實行定置區域的顏色管理，能夠快速找到所需的物品與文件，達到定置化管理的目的。目視化管理是輔助生產管理的手段，通過目視化的管理將設計者的理念與意圖表現出來。運用白色框將所放的物品與設備、治具規劃在線框內。紅色框表示重要而易出錯的區域[6-8]。
強化生產中的質量、設備及生產組織架構等的管理及數據化現場模型的建立，解決員工品質意識差，人員彈性不足等問題。面臨當前的成本壓力，企業推進生產管理的技術創新，建立質量管理與質量控制體系，在保證品質的基礎上縮減生產成本[9]。運用 TPM管理方式對生產車間的設備進行管理，倡導全員參與，落實設備點檢與維護，設備異常及時分析，尋找真正的原因，預防再次發生相同的故障[10]。陳川（2019）從企業組織文化，人員架構，質量管控，客戶為中心等方面改善生產流程與生產管理。為了真正做到調動員工的工作積極性，制定合理的績效考核辦法[11]。多機種小批量的生產模式要求匹配的合理化的生產流程，應對市場的需求，通過對量的變化能夠彈性調配作業工序解決瓶頸，通過作業工時的安排調整工作時間。建立系統化的生產管理模型，解決各個組織溝通與協作的工時浪費。建立質量處理管理機制，能夠快速解決問題[12]。
第 2 章 相關概念界定及理論借鑒
2.1 相關概念界定
為了讓讀者更好地理解本論文所研究的內容與對象，對本論文涉及的幾個關鍵的流程進行概念界定。企業中的流程管理眾多，本論文主要從生產運營的視角展開，從流程規劃管理到生產現場執行，最后到質量監控流程，全方位的對流程管理進行研究與分析。
（1）生產作業流程
本文論述的生產作業流程是指組裝與測試流程。組裝流程是指最初始的單個原材料，通過標準化的組裝方法，配合對應的工具與設備，產線人員按照規范的作業順序連續組裝的過程。也可以說是所有生產動作的原材料到成品組裝過程的集合。測試流程是指對成品出貨前功能性的檢測，通過一系列的功能測試保證產品的出貨品質。
（2）質量管控流程
質量管控流程主要是對生產中使用的物料進行質量管控，保證物料與成品品質，降低生產過程中的物料浪費。生產中制定合理化的監控環節，降低生產運行中因流程不合理造成的物料浪費。
（3）核心生產流程與關鍵生產流程
核心生產流程與關鍵生產流程都是對生產現場的效率，產品產出率及產品品質有直接性作用的流程。實際運用中，二者概念相近，本論文不做特別區分。
（4）流程管理優化與流程優化
收集眾多的專家學者對流程管理優化與流程優化概念的研究，在理論與實際運用中二者是同一個概念、同一效果，都是通過對流程中無價值的活動進行優化，達到管理水平提升的目的，基于此種理論，本論文就不做本質性的區分。基于當前的生產管理流程，生產作業流程與質量管控流程現狀，對各個流程中的資源進行重新管理分配，增加有價值的活動，取消無價值的活動，達到資源的合理分配與運用，提升管理效率。
2.2 生產管理理論
生產管理的主要對象是生產現場相關事項的管理。對生產車間的紀律、人員調配、員工培訓及標準化等進行管理。生產管理是一個企業最重要的管理環節，直接影響著公司的整體效益。優良的生產管理可以保證產品品質及產品產出率，是制造出物美價廉產品的最重要的因素。5S 管理法、目視化管理及看板管理是生產管理的手段，通過對此管理手段的落實狀況的信息收集，評估流程管理是否做到位，也是評估本論文的生產流程管理是否執行到位的思路。2.2.1 生產管理的目的
提高生產管理能力是提升市場競爭力的有效武器。所有技術的體現是通過制造一線員工的價值體現出來的。企業利潤的高低是由生產現場來主宰的，加強生產管理的目的就是提升生產效率，降低生產成本，盡最大可能降低生產中的損耗。
2.2.2 生產管理的方法
5S 管理法是對生產現場的人、機、料、法、環進行全面性的梳理與管理。它的組成分為五個部分：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）。要想很好的利用它的價值，這幾個部分必須結合起來，缺一不可，否則只能是半途而廢。5S 管理活動的實施與執行，剔除了不必要的物品、設備、工具占用生產空間，給員工創造了一個整潔而心情愉悅的環境。生產中用到的工具得到很好的規范，便于員工取放，工作效率也會相應的提升。員工素質的高低決定了各個專案項目完成的最終成效，員工素質越高，思想覺悟就越高，工作責任感就越強，工作的品質就越高。5S 管理直接影響到產線實際改善效果，也是生產流程改善的基礎。
第 3 章 A 公司核心生產流程管理現狀...........................19
3.1 A 公司簡介...........................................19
3.2 A 公司產品介紹...................................19
第 4 章 A 公司核心生產流程管理存在的問題分析.......................35
4.1 生產作業流程管理問題.............................................35
4.1.1 方案優化工作無法展開.........................................35
4.1.2 方案驗證落實不到位.........................................36
第 5 章 A 公司核心生產流程管理問題的原因分析.......................................41
5.1 生產作業流程管理問題的原因分析...............................41
5.1.1 考核制度不合理......................................41
5.1.2 生產部門配合度差....................................41
第 6 章 A 公司核心生產流程管理優化措施
6.1 生產作業流程管理優化措施
運用精益管理理念與激勵制度相結合的方式，促進員工全員參與流程優化的項目中。根據員工的需要給予對應的激勵，能夠調動員工的工作積極性與改善項目的激情。當前 A 公司的改善氛圍不高，流程管理持續優化中，但是因人員的配合度不高，帶有抵觸情緒，導致規劃好的流程無法執行下去。現針對工程部門的考核機制進行優化，對生產部門實施效益激勵，促進各個部門的整體配合度。優化項目的實施，整體效率能夠提升到 0.25 左右。
6.1.1 優化考核機制
工程部門歸屬為一個整體，年度考核先看整個工程部門的貢獻度，再細看每個部門對公司的貢獻度。每個部門依然實施工作事項的負責制，每個部門是不同工作內容的主導者、責任部門。不再籠統的根據部門的工作內容，將所取得的績效歸屬為同一部門。根據每個部門在流程優化的貢獻度評定對應的績效，如圖 6-1 所示。例如流程優化的項目主要是測試軟體的優化與設備改造項目的優化，測試部門需要對測試軟體進行多次驗證，對設備整改進行多次匹配，收集驗證數據進行不斷優化，與客戶溝通檢討，進行量產的導入。此項目導入的是流程優化，測試部門的貢獻度是 70%，制工部門的貢獻度是15%，其它部門總體貢獻度是 15%。年終考核，各個部門要按照貢獻度進行考核評分。基于此種考核機制，不管優化的項目是哪個部門提出的，其它部門都會積極配合。 第 7 章 結論與展望
7.1 結論
以 A 公司作為研究對象，運用精益管理、流程管理與生產管理的概念與理論做為改善方案的知識支撐，通過文獻調查法、實例分析法、訪談與調查問卷法對 A 公司的生產流程管理現狀進行深入的分析與研究，發現其面臨的生產作業流程規劃不合理造成效率低、設備維護率高、設備異常多及異常問題得不到解決。首件、5S 及先進先出等管理不足造成車間混亂，產品完成率不達標，物料損耗高等問題。存在的問題已制約著公司的長期發展。
根據系統化的分析與研究，發現生產流程管理存在的主要問題是異常問題反饋與處理進度緩慢，影響生產效率；質量監控不到位，造成物料與人力成本浪費；產品生產流程跟不上市場與客戶需求變更的步伐，員工配合度差，工作積極性低，人力與設備存在浪費。針對此問題進行流程管理優化方案的實施，預計取得如下成效。通過本論文對生產流程管理優化的研究，概述生產流程管理優化的效果如下：
（1）激勵機制與考核機制優化，提升員工的工作配合度及積極性，提升員工的工作飽和度，降低維護人員及作業人員的配置。
（2）目視化管理的強化，提升員工的目視化管理意識及水平，從而提高生產線的管理水平與效率。
（3）成立項目改善小組這一職能，提高各個部門溝通協作，使生產中出現的異常問題能夠及時得到解決。
（4）5S 管理的提升，培養員工的工作素養，5S 管理深入人心，變成生產作業的習慣，使整個生產車間井然有序，營造一個良好的生產車間環境。
（5）線體架構重組使資源的充分的合并與整合，提高員工的管理幅度，降低人力與物料成本。
參考文獻（略）