本文是一篇生產(chǎn)管理論文，筆者認(rèn)為在基層員工持續(xù)改善方面，強(qiáng)調(diào)要通過邀請專家培訓(xùn)、OJT 等手段提升基層員工精益管理的能力，主張通過嚴(yán)格執(zhí)行精益管理標(biāo)準(zhǔn)，公平合理考核，提倡對基層員工重獎輕罰，以激發(fā)基層員工自護(hù)維護(hù)、持續(xù)改善。在精益班組創(chuàng)建方面，明確了創(chuàng)建內(nèi)容，制定了創(chuàng)建方案，提出了具體推進(jìn)計(jì)劃，建議設(shè)立試點(diǎn)標(biāo)桿班組，以點(diǎn)帶面，形成全員爭當(dāng)精益班組的良好氛圍。
第一章 緒論
第一節(jié) 研究背景與意義
一、研究背景
制造業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)的支柱，是國家立足的根本，是國家興盛的利器，是國家強(qiáng)大的基礎(chǔ)。近年來愈演愈烈的中美貿(mào)易摩擦再次警醒我們，制造業(yè)雖然規(guī)模龐大，然而不夠強(qiáng)盛，依舊會遭強(qiáng)國“卡脖子”。打造具有國際競爭力的制造業(yè)，是我國提升綜合國力、保障國家安全、建設(shè)世界強(qiáng)國的必由之路。目前，全球科技變革和產(chǎn)業(yè)升級的新浪潮正在興起，產(chǎn)業(yè)格局重塑分工，我國正致力于加快經(jīng)濟(jì)發(fā)展方式轉(zhuǎn)變，在此歷史性交匯時刻，實(shí)施制造業(yè)強(qiáng)國戰(zhàn)略應(yīng)運(yùn)而生。經(jīng)過建國以來 70 余年的發(fā)展，我國建成了全球門類最完備的工業(yè)產(chǎn)業(yè)體系，升級為公認(rèn)的制造業(yè)大國。但是，與國外領(lǐng)先水平比較，國內(nèi)制造業(yè)還是不夠強(qiáng)大，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)不優(yōu)，自主創(chuàng)新能力不足，質(zhì)量效益不佳，資源利用效率偏低，信息化程度偏弱，主要制約因素之一就是我國制造業(yè)企業(yè)普遍管理水平不高。作為一種行之有效的先進(jìn)管理理念，精益生產(chǎn)管理已經(jīng)廣泛應(yīng)用于全球企業(yè)中。在我國制造業(yè)企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理并不斷優(yōu)化，可以降低生產(chǎn)成本，提升效率，增加效益，增強(qiáng)競爭力。 自 1958 年成立以來，L 公司搶抓國家支持三農(nóng)發(fā)展的戰(zhàn)略機(jī)遇，專注于農(nóng)業(yè)機(jī)械領(lǐng)域，依托專家團(tuán)隊(duì)和研發(fā)平臺，致力于多缸類型柴油機(jī)的研究和開發(fā)。2017 年開始引入精益生產(chǎn)管理方式，初步成效有所顯現(xiàn)。目前產(chǎn)品有三缸、四缸和六缸系列，主要應(yīng)用在非道路領(lǐng)域，功率范圍在 18kW 到 450kW 之間，排量涵蓋 2L 到 13L 之間，年產(chǎn)能 20 萬臺，累計(jì)客戶突破 400 萬。但隨著 L 公司的發(fā)展，面臨外部市場競爭日益加劇，從單一的產(chǎn)品質(zhì)量轉(zhuǎn)變?yōu)橘|(zhì)量、交期、價格、服務(wù)等多方面綜合的競爭，加上突發(fā)的新冠肺炎疫情影響，生產(chǎn)和發(fā)展面臨嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，為持續(xù)提高競爭力，進(jìn)一步降低成本，占據(jù)市場制高點(diǎn)，提升響應(yīng)市場的快速反應(yīng)能力以及柔性制造能力，需要進(jìn)一步優(yōu)化精益生產(chǎn)管理。
第二節(jié) 相關(guān)研究評述
一、國外相關(guān)研究評述
從國外研究現(xiàn)狀來看，國外在精益生產(chǎn)管理方面的理論和實(shí)踐研究經(jīng)過多年的發(fā)展，體系已經(jīng)比較成熟和完善。一戰(zhàn)后，福特創(chuàng)造的大批量生產(chǎn)方式風(fēng)靡全球，通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和生產(chǎn)流水線，極大地提高了產(chǎn)能，滿足了人們對低價汽車的需求。二戰(zhàn)后，人們對汽車有了個性化追求，大批量生產(chǎn)方式漸露弊端。從20 世紀(jì) 30 年代到 20 世紀(jì) 60 年代，作為日本豐田汽車公司的技術(shù)骨干，豐田英二和大野耐一結(jié)合豐田汽車生產(chǎn)實(shí)踐進(jìn)行了大量研究與探索，期間考察了福特汽車，學(xué)習(xí)其成功經(jīng)驗(yàn)，同時也發(fā)現(xiàn)了很多不足之處[1]。豐田生產(chǎn)方式就是在借鑒、實(shí)踐、改進(jìn)中誕生并不斷完善發(fā)展的。
美國麻省理工學(xué)院教授 James P. Womack、Daniel T. Jones、Daniel Roos 等學(xué)者出版的《改變世界的機(jī)器》一書，首次正式命名豐田生產(chǎn)方式為精益生產(chǎn)[2]。通過與大批量生產(chǎn)方式比較，揭示了豐田成功的秘訣，證明了精益生產(chǎn)的優(yōu)勢和價值。Mehmet Kursat Oksuz 等人研究將裝配線布局成 U 型，利用數(shù)學(xué)模型計(jì)算評價工人指派和生產(chǎn)線均衡的效果[3]。Guilherme Luz Tortorella 等人結(jié)合德國工業(yè) 4.0，研究巴西一家工業(yè)企業(yè)產(chǎn)品線的精益生產(chǎn)情況，不失為一種新的研究方向[4]。Carlos Monteiro（2019）提出將價值流圖與價值流映射應(yīng)用到金屬加工公司，通過使用 SMED 快速換模法來減少安裝時間[5]。Sakari Pulakkaa（2018）探索在建筑行業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理，提出了有效的方法和路徑，形成了合理的方案，進(jìn)一步擴(kuò)大了應(yīng)用范圍[6]。目前，國外不少知名企業(yè)甚至越來越多的普通企業(yè)都在踐行精益生產(chǎn)管理模式，并探索與其他管理方法或者信息化、智能化等技術(shù)手段結(jié)合使用[7]，不斷推進(jìn)精益生產(chǎn)管理發(fā)展進(jìn)步。本文中主要涉及使用的智能車間、5S 管理、OJT、精益班組等方法均援引自國外的理論體系中。
第二章 相關(guān)概念與理論基礎(chǔ)
第一節(jié) 精益生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)的概念及特征
精益生產(chǎn)是指這樣一種新的生產(chǎn)方式，它能夠使顧客如下需求同時得到滿足，包括多樣化的產(chǎn)品、低廉的成本、高貴的品質(zhì)、較短的交貨期、全方位的安全等方面[22]。它通過發(fā)揮人的主觀能動性，對生產(chǎn)產(chǎn)品和提供服務(wù)過程中產(chǎn)生的浪費(fèi)及非增值型活動持續(xù)識別，采取相應(yīng)的辦法進(jìn)一步改善，不斷地減少設(shè)備、人力和空間的浪費(fèi)[23]，力爭達(dá)到工傷零、不良零、切換時間零、浪費(fèi)零、庫存零、故障零、停滯零的目標(biāo)。
精益生產(chǎn)的主要手段是簡化，不斷消除生產(chǎn)過程中一切不增值的活動（即浪費(fèi)）[24]。浪費(fèi)的內(nèi)容不僅僅包括沒有任何價值產(chǎn)生的活動，還包括有部分價值存在但是耗費(fèi)資源不是“絕對最少”的作業(yè)。修理浪費(fèi)、加工浪費(fèi)、動作浪費(fèi)、搬運(yùn)浪費(fèi)、庫存浪費(fèi)、加工過多（早）造成的浪費(fèi)、等待浪費(fèi)、管理浪費(fèi)等 8 種浪費(fèi)在企業(yè)最常見，精益生產(chǎn)就是要求識別浪費(fèi)并不斷消除浪費(fèi)。它主張發(fā)揮人的作用，充分調(diào)動人的能動性。生產(chǎn)系統(tǒng)是“人、機(jī)、料、法、環(huán)”的統(tǒng)一體，在投入的這些要素里只有人最活躍，是最重要的要素[25]。只有將人的主動性和和凝聚力調(diào)動起來，才能形成源源不斷持續(xù)改善的動力源泉。精益生產(chǎn)提倡的“造物即造人”很好詮釋了這一點(diǎn)。
精益生產(chǎn)提倡適度提高自動化，實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)。讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的“智慧”，“人不做機(jī)器的看守奴”，達(dá)到人機(jī)完美結(jié)合。在被生產(chǎn)的零部件或者產(chǎn)品出現(xiàn)不良時，設(shè)備或系統(tǒng)能即時判斷并報警，看守的工人可以觸發(fā)停線按鈕選擇是否停止生產(chǎn)。增加柔性程度，采用柔性自動生產(chǎn)線，彈性配置作業(yè)人數(shù)，可以滿足小批量、多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)需要[26]。它倡導(dǎo)不斷改進(jìn)，以追求完美為最終目標(biāo)。精指的是少投入不必要的資源、資金、時間，益指的是多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益。它主張全員參與，持續(xù)改善。精益生產(chǎn)管理的魅力所在就是繪就了一個可無限接近但永遠(yuǎn)達(dá)不到的美好藍(lán)圖，吸引著大家一直朝著這個方向努力。
第二節(jié) 5S 管理
一、5S 管理的涵義
5S 管理理念起源于日本，也最早在日本應(yīng)用。它主要由 5 個方面的內(nèi)容組成，分別是整理（SEIRI）、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(yǎng)（SHITSUKE），簡稱為 5S。整理指的是將“用”與“不用”區(qū)分開來，決定是保留還是丟棄。具體是將必需品和非必需品分開，定期處置不用的東西，崗位或者區(qū)域只存放必需品，排除現(xiàn)場空間的浪費(fèi)[32]。整頓指的是通過合理化布局，以方便取用；把必需的物品按照類別存放，標(biāo)識清楚明白，遵循定品、定量、定位、定置、定容、定人等“六定”管理[33]。清掃是指按時打掃工作場所使其干凈，確保工作環(huán)境始終清潔，便于發(fā)現(xiàn)問題。清潔指的是通過建立制度，責(zé)任到人，將整理、整頓和清掃標(biāo)準(zhǔn)化并經(jīng)常性檢查，形成習(xí)慣。素養(yǎng)指的是通過整理、整頓和清掃及清潔活動，不斷進(jìn)行合理改善，培養(yǎng)全員自覺遵守規(guī)定及標(biāo)準(zhǔn)的良好習(xí)慣[34]，促成全面提升企業(yè)的管理水平，形成良好的企業(yè)文化。
二、5S 管理的目的
整理的主要目的是力爭空間最大化，提高空間使用率。主要作用是保持現(xiàn)場有序，使得作業(yè)空間增大，提升工作的效率；保證安全生產(chǎn)，改善產(chǎn)品的質(zhì)量；減少原材料庫存，節(jié)約成本；改變工作環(huán)境，激發(fā)員工工作熱情。整頓主要是為了找到所需物件用時最短。主要作用是為生產(chǎn)做好準(zhǔn)備，縮減換線的時間，使得生產(chǎn)線作業(yè)的效率有所提升[35]。清掃的目的主要是保持明亮、干凈的工作環(huán)境。主要作用是降低設(shè)備故障率，保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低作業(yè)傷害。清潔主要目的是將前 3S 取得的成效維持下去持續(xù)改善，達(dá)到更高的境界。主要作用是消除污染源，提高產(chǎn)品品質(zhì)，提升公司形象[36]。素養(yǎng)主要目的是使員工養(yǎng)成良好習(xí)慣，講文明有禮貌，嚴(yán)格遵守規(guī)則。主要作用是消除管理上的突發(fā)狀況，實(shí)現(xiàn)員工的自助管理。
第三章 L 公司精益生產(chǎn)管理現(xiàn)狀分析........................ 11
第一節(jié) L 公司發(fā)展?fàn)顩r.......................................11
一、L 公司基本情況..................................11
二、L 公司經(jīng)營情況..............................11
第四章 L 公司精益生產(chǎn)管理存在的主要問題及原因分析.................. 19
第一節(jié) L 公司精益生產(chǎn)管理存在的主要問題................................19
一、裝配車間智能化程度低.................................19
二、5S 管理不到位..................................20
第五章 優(yōu)化 L 公司精益生產(chǎn)管理的對策建議.....................................27
第一節(jié) 打造智能車間......................................... 27
一、對車間進(jìn)行智能化改造.....................................27
二、建設(shè) MES 系統(tǒng)...........................28
第五章 優(yōu)化 L 公司精益生產(chǎn)管理的對策建議
第一節(jié) 打造智能車間
目前 L 公司產(chǎn)能不足，柴油機(jī)工藝制造水平相對落后，非道路國三標(biāo)準(zhǔn)的實(shí)施以及未來滿足國四、國五排放標(biāo)準(zhǔn)提出了更高要求，難以滿足市場發(fā)展需要。因此，通過工藝規(guī)劃、設(shè)備調(diào)整、技術(shù)改造，快速提升柴油機(jī)制造水平，成為迫切需要解決的問題。L 公司應(yīng)該積極把握機(jī)遇，主動應(yīng)對挑戰(zhàn)，內(nèi)外雙向發(fā)力。對內(nèi)，升級產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，注重產(chǎn)品質(zhì)量，擴(kuò)張生產(chǎn)規(guī)模，增加規(guī)模效益，切實(shí)壓降成本，提升市場競爭力。于外，積極尋求合作伙伴，引進(jìn)先進(jìn)的技術(shù)或產(chǎn)品，吸收國外先進(jìn)制造技術(shù)。在原廠區(qū)的 LR、YT 廠房內(nèi)，通過精心設(shè)計(jì)、合理布置、統(tǒng)籌規(guī)劃，對國四 LR 系列平臺生產(chǎn)線改造，新建發(fā)動機(jī)裝配線、預(yù)裝線，對廠房功能進(jìn)行合理劃分，建設(shè)智能車間，打造一個具有現(xiàn)代先進(jìn)技術(shù)水平，國內(nèi)領(lǐng)先，國際接軌的柴油機(jī)生產(chǎn)基地。項(xiàng)目建成后，其設(shè)備的數(shù)字化、智能化率達(dá) 70%以上。改造升級后的智能化車間，可以生產(chǎn)不同批量的產(chǎn)品、可以滿足柔性化需求，可以實(shí)現(xiàn)新型柴油機(jī)加工、裝配的智能化生產(chǎn)的獨(dú)特技術(shù)。 第六章 結(jié)論與展望
第一節(jié) 結(jié)論
本文以精益生產(chǎn)管理思想為指導(dǎo)，借鑒國內(nèi)外相關(guān)理論和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，圍繞 L公司生產(chǎn)管理現(xiàn)狀進(jìn)行研究，指出了 L 公司在車間智能化改造、5S 管理、基層員工持續(xù)改善、精益班組創(chuàng)建等四個方面存在的問題，并剖析了原因，針對問題提出了具有一定創(chuàng)新意義的對策建議。在車間智能化改造方面，針對裝配車間設(shè)備落后、自動化、智能化水平低導(dǎo)致效率低下，提出了通過引進(jìn)智能化設(shè)備、介入網(wǎng)絡(luò)、應(yīng)用信息化管理軟件，實(shí)現(xiàn)智能車間建設(shè)，將大大減少生產(chǎn)浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本，提升企業(yè)生產(chǎn)效率，提高精益化水平。在 5S 管理方面，從管理者的三個層級來具體分析應(yīng)該如何做好 5S 管理，具有一定的創(chuàng)新性。在基層員工持續(xù)改善方面，強(qiáng)調(diào)要通過邀請專家培訓(xùn)、OJT 等手段提升基層員工精益管理的能力，主張通過嚴(yán)格執(zhí)行精益管理標(biāo)準(zhǔn)，公平合理考核，提倡對基層員工重獎輕罰，以激發(fā)基層員工自護(hù)維護(hù)、持續(xù)改善。在精益班組創(chuàng)建方面，明確了創(chuàng)建內(nèi)容，制定了創(chuàng)建方案，提出了具體推進(jìn)計(jì)劃，建議設(shè)立試點(diǎn)標(biāo)桿班組，以點(diǎn)帶面，形成全員爭當(dāng)精益班組的良好氛圍。
參考文獻(xiàn)（略）