本文是一篇生產管理論文，本文通過對300S型壓力傳感器生產裝配過程中的質量數據的收集和整理，利用流程圖和帕累托圖，定位生產裝配存在的主要問題和問題存在的環節，從5M1E進行魚骨圖分析，對300S型壓力傳感器的質量管理問題進行深入分析，并提出和實施質量問題的改進策略，有效的降低了生產裝配過程不合格率，達到了設定的質量目標值。
第一章緒論
第一節研究背景與意義
一、研究背景
隨著我國國民經濟的持續發展和科學技術水平的不斷進步，以及改革開放和一帶一路國際政策的牽引，各行各業都面臨著國際市場殘酷的考驗和不斷挑戰，企業相互之間的競爭也在不斷加大。在這樣嚴峻的形勢下，很多的企業經受不住考驗而失去競爭優勢，最終成為歷史塵埃。其中制造業間的競爭尤為顯著，我國制造企業不僅要應對國內復雜的競爭態勢，同時面臨全球化帶來的工業發達國家先進的制造管理水平和完善的工藝技術的挑戰。為確保能夠在這樣競爭激烈的市場中競逐獲勝而不被淘汰，企業越來越重視質量的塑造，主要采用提升產品質量管理水平的方法，實施產品過程質量控制，降低制造成本，提升產品穩定性，提高企業競爭力和顧客滿意度。
公司經營范圍包括多型壓力傳感器產品的研制、生產和銷售服務，其中主營產品為300S型壓力傳感器，其作為公司鑒定量產且產量最高的產品，其技術狀態穩定，訂單及供貨量逐年有所增加，產品交付顧客使用效果良好。隨著公司的發展壯大，300S型壓力傳感器與相關方相關的外購外協件質量、產品最終交付交驗質量和售后服務質量不斷得到提升，近幾年來幾乎沒有出現顧客質量問題的反饋，但產品生產過程中出現的質量問題處理單較多，產品生產不合格率較高，據2021年一年的壓力傳感器產品生產裝配過程質量合格情況統計顯示，300S產品生產裝配過程不合格率達到15.09%，甚至比產量第二高的600C型壓力傳感器的產品生產過程質量不合格率的7.6%高出一倍。根據中國經濟社會大數據研究平臺統計，《2021年中華人民共和國國民經濟和社會發展統計公報》顯示2021年中國制造業產品質量合格率達93.08%，2020年為93.39%。可見S公司300S型壓力傳感器產品生產裝配過程不合格率15.09%較2021年中國制造業的6.92%高的多。而較高的不合格率不僅讓生產成本高居不下，影響產品生產進度，還會讓公司收益降低。而且隨著國外先進的生產技術引進，以及國內傳感器生產企業的快速發展，傳感器生產技術和質量得到不斷提升，S公司壓力傳感器的高不合格率已經不具備顯著的競爭優勢，如果其生產經營方式和過程質量管理不進行改進，居高的制造成本只會讓S公司壓力傳感器漸漸地被市場所淘汰。

生產管理論文怎么寫

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第二節國內外相關研究動態及文獻綜述
一、國外相關研究動態
（一）質量管理理論發展進程
20世紀初到40年代，管理學家泰勒提出了一套工業管理理論，認為產品質量管理計劃與執行應該分開，企業開始注重產品檢驗工作，開始設置獨立的質量檢驗機構和專門的檢驗人員，對半成品和產成品進行檢驗，判斷產品是否符合標準樣件，篩選出不合格的殘次品，質量管理進入質量檢驗階段即QE階段，該階段主要采取的方式是結果控制的管理模式[1]。該階段為事后篩選，雖然挑選出了合格品，對顧客有所交代，但并不能有效減少殘次品數量，生產成本沒有減少。
由于質量檢驗未考慮成本等因素，給二戰期間的美國軍品生產帶來了很大的困擾，直到美國數理統計學家休哈特提出了事前控制這樣的概念，并為美國貝爾公司提供了一張預防缺陷的控制圖，建立了統計卡片，實現了對產品質量問題的預防控制，開啟了統計質量管理模式，這一階段被稱為統計質量管理階段即SQC階段[2]。該階段開始利用質量管理工具進行數據分析，能夠一定程度上控制生產成本，但利用的是結果數據控制，不夠系統。
20世紀60年代初，質量管理大師費根堡姆倡導“全面質量管理”理念，朱蘭后來又提出了從前期的質量策劃，到過程控制以及后期的質量改進，提倡從采購、生產、成本、檢驗、售后服務等全方位進行控制，關注人的因素，強調企業各部門全員參與，達到企業產品生產經營質量的提高，開啟了全面質量管理階段即TQM階段[3]。該階段從產品全生命周期進行管理，很大程度上推動了質量的控制，但缺乏一套詳細的體系運作，企業之間的標準不清晰。
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第二章理論基礎
第一節核心概念
一、質量相關概念
質量（Quality）又被稱為“品質”，世界上公認的解釋是一組固有特性滿足要求的程度。
產品質量可以理解為是一種具有質量屬性的顧客需要。
產品質量的特征指的是產品為了滿足顧客特定的需要而要具備的特性。一般來說，不同的產品因其使用目的、使用范圍或使用方式的不同而有著不同的質量特性，而裝備產品質量的特性主要表現在以下六個方面：
（1）可靠性，指產品在一定的條件下完成顧客要求的能力。（2）維護性，指產品通過適當的設備、手段、流程等實施維修，能夠恢復既定的功能性能。（3）安全性，指產品的運輸、存儲和運用不會使人和物產生損失。（4）測試性，指產品能通過一定設備及方法測試出其各項指標。（5）環境適應性，指產品能夠適應其預設的不同場景的環境。（6）保障性，指產品能夠確保有使用需求時能夠滿足需要。
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第二節質量管理相關理論
一、全面質量管理理論
（一）全面質量管理起源
全面質量管理是一種全方位系統性的理論，由美國著名質量專家費根堡姆的一篇文章提到“全面質量管理”漸漸引起人們的注意。后來在日本得到推行，日本經濟產生了飛躍發展，在規模化產品制造企業競爭力得到顯著的發展，迅速占領了大幅的國際市場，隨著德國、美國等工業發達的國家大范圍推廣全面質量管理，全面質量管理的理論逐漸被世界各國所青睞和推行。
（二）全面質量管理特點
全面質量管理具有全面性、全過程、全員性的特點，即：
（1）全面性。指的是內容和方法要全面，利用全面的方法進行全面質量的管理，滿足顧客要求的產品不僅要讓產品的質量滿足合同規定的質量要求，還要注重產品形成階段的過程質量。內容包括滿足質量的物理狀態和性能指標，方法強調利用多種技術手段、管理方法和統計方法，進行產品質量和過程質量的分析和服務滿意度評估。
（2）全過程控制。全過程控制強調的是全面質量管理的對象，包括對市場的調查、顧客要求的確認、設計策劃、原理樣機試制、設計開發、工藝策劃、外購外協、庫房管理、生產狀態準備、首件鑒定、生產制造、檢驗、實驗試驗、用戶交驗、存儲、運輸、銷售、售后服務等產品全過程都做好質量把關。這些過程中，產品設計開發和制程能力是關鍵，采購、制造是產品形成的主要過程，生產狀態準備、首件鑒定、檢驗是質量控制的主要手段，銷售和售后滿意度調查是評判質量滿足顧客要求的結果。
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第三章 S公司壓力傳感器產品生產裝配質量管理現狀與問題分析.18
第一節 S公司概況...........................18
一、S公司簡介......................................18
二、S公司質量管理架構及職責.......................18
第四章 S公司壓力傳感器產品生產裝配質量管理問題改進策略.....33
第一節 改進思路及目標.........................33
第二節 改進原則...................................34
第五章 S公司壓力傳感器產品生產裝配質量管理問題改進策略實施與效果評價......................46
第一節 改進策略實施前期準備......................46
一、成立質量管理改進小組..................................46
二、改進實施工作動員..................................47
第五章S公司壓力傳感器產品生產裝配質量管理問題改進策略實施與效果評價
第一節改進策略實施前期準備
一、成立質量管理改進小組
改進策略制定后，需要開展質量管理改進活動，主要工作就是按照上一階段制定的改進策略去落實，將具體的措施真實的去推進，在開展改進工作的過程中，由于要打破固有常規，S公司現有的組織各個部門相互之間合作并不緊密，不可避免會遇到一些阻力，要想進行有效的推進改進策略，需要進行跨部門跨職能的進行溝通，協調各部門資源，一個跨部門多方位的有著高執行力和高效率的團隊組織尤為重要。質量管理問題的有效解決絕不是單兵作戰能夠完成的，而是需要依靠小組，需要依靠企業團隊的力量，發動企業全員參與，正所謂“團結就是力量”。所以在確定實施改進后，首先需要組建一個質量管理小組是非常有必要的，進行具體詳細的團隊分工，良好的團隊協調和作業可以保證辦事的效率，確保改進項目能夠順利啟動，有效進行。
首先是建立改善小組，成立由公司總經理帶隊，質量主管領導主管，制造部部長總協調，車間主任、工藝技術人員、質量工程師、設備工程師和人事經理具體負責的質量管理小組。
其次是為了保障改進策略得以順利推行，推動本次質量管理改進工作，改進小組成員定期向主管領導匯報進度及成果，主管領導進行資源調配，跨部門工作協調，并協助相關人員完成任務，確保PDCA質量管理改進工作能夠順利實施。

生產管理論文參考

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第六章結論與展望
第一節研究結論
本文以S公司的300S型壓力傳感器產品生產裝配質量管理改進作為研究主體，介紹了S公司的質量管理現狀和300S型壓力傳感器產品存在的質量管理問題，以PDCA循環為理論依據，通過對300S型壓力傳感器生產裝配過程中的質量數據的收集和整理，利用流程圖和帕累托圖，定位生產裝配存在的主要問題和問題存在的環節，從5M1E進行魚骨圖分析，對300S型壓力傳感器的質量管理問題進行深入分析，并提出和實施質量問題的改進策略，有效的降低了生產裝配過程不合格率，達到了設定的質量目標值。本文的研究主要形成以下研究結論：
（1）基于PDCA循環理論，通過對300S型壓力傳感器產品的不合格質量數據的整理和分析，發現生產裝配過程存在的初期問題，從中找到了人員意識、設備配置和作業環境等方面主要影響因素，確定了改進的必要性。
（2）設定了改進目標，結合質量管理實際情況，制定一套客觀的、有效的質量管理改進策略，使本次研究具有很強的方向性，研究過程能夠對現有的質量管理起到完善和優化的作用。
（3）通過數據的分析，產品質量問題主要影響因素的定位，分別從管理意識、員工能力、設備配置和規范、工藝完善、現場作業環境和文件技術狀態控制幾方面提出了改進策略，成立了質量管理改進小組，推動改進工作的順利實施。
（4）開展了實施PDCA管理改進后的效果檢查評價工作，從直接效果和間接效果評價并肯定了質量管理改進帶來的收獲，讓公司管理層為后續的質量管理改進活動提供了動力。
參考文獻（略）